Գործընթացների արդյունավետության խնդրի լուծումն ունի երկու դրական ազդեցություն։
Նախևառաջ, ինչպես տեսանք, գործընթացում պարուրաձև սնուցմամբ մշակման ներմուծումը հանգեցնում է հումքի խնայողության, որը կարող է նույնիսկ գերազանցել քսան տոկոսը նույն քանակի արտադրանքի համար, և դա նշանակում է դրական շահույթ և դրամական հոսք, որը անմիջապես հասանելի է ընկերությանը։
Սա կարող է տարբեր լինել՝ կախված ոլորտից և օգտագործումից. ամեն դեպքում, դա նյութական նյութ է, որը ձեռնարկատերը և ընկերությունը այլևս պարտավոր չեն գնել, և թափոնները նույնպես կարիք չունեն կառավարելու կամ հեռացնելու։
Ամբողջ գործընթացը շատ ավելի շահավետ է, և դրական արդյունքը կարելի է անմիջապես տեսնել եկամտի հաշվետվության մեջ։
Ավելին, ավելի քիչ հումք գնելով՝ ընկերությունը ավտոմատ կերպով գործընթացն ավելի կայուն է դարձնում, քանի որ այդ հումքը այլևս անհրաժեշտ չէ արտադրել հաջորդ փուլում։
Էներգաարդյունավետությունը յուրաքանչյուր արտադրական ցիկլի արժեքի մեկ այլ կարևոր տարր է։
Ժամանակակից արտադրական համակարգում գլանաձև ձևավորման մեքենայի սպառումը համեմատաբար ցածր է: Combi համակարգի շնորհիվ գծերը կարող են հագեցած լինել մի քանի փոքր շարժիչներով, որոնք շարժվում են ինվերտորներով (մեկ մեծ, հատուկ շարժիչի փոխարեն):
Օգտագործվող էներգիան հենց այնքանն է, որքան պահանջվում է ձևավորման գործընթացի համար, գումարած փոխանցման մասերի ցանկացած շփում։
Անցյալում արագ կտրող մեքենաների մեծ խնդիրը արգելակող դիմադրությունների միջոցով էներգիայի ցրումն էր։ Իրականում, կտրող սարքը անընդհատ արագանում և դանդաղում էր՝ մեծ էներգիայի ծախսով։
Այսօր, ժամանակակից սխեմաների շնորհիվ, մենք կարող ենք կուտակել էներգիա արգելակման ժամանակ և օգտագործել այն գլանաձևավորման գործընթացում և հետագա արագացման ցիկլում՝ վերականգնելով դրա մեծ մասը և հասանելի դարձնելով համակարգին և այլ գործընթացներին։
Ավելին, գրեթե բոլոր էլեկտրական շարժումները կառավարվում են թվային ինվերտորների միջոցով. ավանդական լուծման համեմատ, էներգիայի վերականգնումը կարող է կազմել մինչև 47 տոկոս։
Մեքենայի էներգետիկ հաշվեկշռի հետ կապված մեկ այլ խնդիր է հիդրավլիկ ակտուատորների առկայությունը։
Հիդրավլիկան դեռևս շատ կարևոր գործառույթ է կատարում մեքենաներում. ներկայումս չկան սերվոէլեկտրական ակտուատորներ, որոնք կարող են այդքան մեծ ուժ առաջացնել այդքան փոքր տարածքում։
Ինչ վերաբերում է պարույրով սնուցվող դակիչ մեքենաներին, վաղ տարիներին մենք որպես դակիչների շարժիչներ օգտագործում էինք միայն հիդրավլիկ գլաններ:
Մեքենաներն ու հաճախորդների կարիքները շարունակում էին աճել, ինչպես նաև մեքենաների վրա օգտագործվող հիդրավլիկական հզորության բլոկների չափերը։
Հիդրավլիկական հզորության բլոկները յուղը ճնշման տակ են բերում և բաշխում ամբողջ գծում, ինչի հետևանքով ճնշման մակարդակը նվազում է։
Այնուհետև յուղը տաքանում է, և մեծ քանակությամբ էներգիա է վատնում։
2012 թվականին մենք շուկա ներկայացրեցինք առաջին սերվոէլեկտրական կծիկով սնուցվող դակիչ մեքենան։
Այս մեքենայի վրա մենք բազմաթիվ հիդրավլիկ ակտուատորները փոխարինեցինք մեկ էլեկտրական գլխիկով, որը կառավարվում էր անխոզանակ շարժիչով և զարգացնում էր մինչև 30 տոննա քաշ։
Այս լուծումը նշանակում էր, որ շարժիչի կողմից պահանջվող էներգիան միշտ միայն նյութը կտրելու համար անհրաժեշտ էներգիան էր։
Այս սերվոէլեկտրական մեքենաները նաև սպառում են 73%-ով պակաս վառելիք, քան նմանատիպ հիդրավլիկ տարբերակները, և նաև ապահովում են այլ առավելություններ։
Իրոք, հիդրավլիկ յուղը պետք է փոխվի մոտավորապես յուրաքանչյուր 2000 ժամը մեկ։ Արտահոսքի կամ կոտրված խողովակների դեպքում մաքրման և լիցքավորման համար երկար ժամանակ է պահանջվում, չհաշված հիդրավլիկ համակարգի հետ կապված սպասարկման և ստուգումների ծախսերը։
Սակայն սերվոէլեկտրական լուծումը պահանջում է միայն փոքր քսանյութի բաքի լիցքավորում, և մեքենան կարող է նաև լիովին ստուգվել, նույնիսկ հեռակա, օպերատորի և սպասարկման տեխնիկի կողմից։
Բացի այդ, սերվոէլեկտրական լուծումները հիդրավլիկ տեխնոլոգիաների համեմատ առաջարկում են մոտ 22%-ով ավելի արագ մշակման ժամանակներ: Հիդրավլիկ տեխնոլոգիան դեռևս հնարավոր չէ ամբողջությամբ բացառել գործընթացներից, սակայն մեր հետազոտություններն ու զարգացումները, անշուշտ, ուղղված են սերվոէլեկտրական լուծումների ավելի ու ավելի լայն տարածում գտած օգտագործմանը՝ դրանց բազմաթիվ առավելությունների շնորհիվ:
Հրապարակման ժամանակը. Մարտի 23-2022